机械臂抬起、转身、落下，稳稳抓起样品罐；AGV智能搬运机器人沿设定路线平稳穿行，将煤样送往不同检测单元；智慧管控大屏上，样品流转、设备状态、检测进度实时跳动。

走进浙江越华分布式全自动煤质智能检测实验室，最直观的感受是“有序”，没有传统制样间弥漫的煤尘和喧响，只有样品自动流转、设备协同运行的节奏。

AGV智能搬运机器人配送样品。 张凝缘 摄

在日前浙江省国资委公布的2026年首批国有企业人工智能成果名单中，浙江越华报送的“人工智能+分布式智能检测技术在煤炭检测领域的示范应用”成功入选。本期“蹲点”将走进这座智能检测实验室，据悉，其核心设备均通过第三方权威机构性能鉴定和计量校准，为检测结果公正、准确筑牢了基础。

从“灰和噪”中走出来 把高价值工作留给人

“以前样品一多，就得跟着流程跑。”现场技术人员表示，“现在系统自动排好流程，我们主要就是盯设备状态、看异常数据、做日常维护。”

曾经靠人工接力传递的烦琐流程，如今大多交给了智能设备。样品抓取、搬运、投放由机械臂完成，样品流转则由AGV智能搬运机器人和气动传输协同接力，实现制样、检测、存储等环节的自动安全转运。

无人化验系统机械臂。 相锦文 摄

长期以来，煤炭检测行业普遍面临作业环境差、人工成本高、重复性劳动多等问题。智能检测实验室投用后，检测人员逐步从繁重体力劳动中抽离，转向数据分析、异常处置、设备运维等技术含量更高的工作。目前，这套系统已具备8小时完成30个样品全自动制样的稳定能力，效率较传统模式提升50%以上，操作人员数量减少60%，作业环境也得到了根本性改善。

全流程留痕 让每一份报告都有迹可循

对于煤炭检测来说，跑得顺只是第一步。测得准、查得到、说得清，才是智能化建设更关键的价值。

现场“蹲点”可以看到，实验室采用分布式柔性布局，制样、存样、化验、清洗等功能区相对独立，又通过智能调度中枢统一串联。样品一进入系统，就有了唯一的“数字身份证”。从入库、制样、传输、检测到出结果，再到样品清理，每一次流转、每一道操作、每一组数据，系统都会自动完整记录下来。

智能管控平台流程监控及设备状态监测示例。 刘新宇 提供

“智能化不只是更快，更重要的是把过程管住、把数据留住。”现场技术人员说，在智慧管控平台上，样品何时进入系统、经过哪些流程、由哪台设备检测，都能精准追溯。

这意味着，一份检测报告背后，不只有一个结果，而是完整的数据链路和操作记录。对检测企业而言，这种全过程留痕，不仅能让检测结果更经得起核验和追问，也提升了精益化管理水平。

试运行以来，项目团队累计开展3000余次人机比对试验，对全水分、发热量、全硫等关键指标进行系统验证。结果表明，智能检测系统与传统方法检测结果高度一致，精密度、准确度均满足国家标准要求。

系统化协同背后是一场持续攻坚

实验室现场的井然有序，离不开背后一整套复杂而紧密的协同体系。

视觉引导机械臂自动识别不同样品容器，完成抓取、搬运、投放；AGV智能搬运机器人负责样品配送，能够自主避障、精准停靠；智慧管控平台则统一完成任务下发、流程调度、设备控制和数据归集。设备各司其职，背后考验的是跨系统、跨专业的协同能力。

机械手搬运样瓶称重读卡，对样品进行识别判断。 张凝缘 摄

热值区机械手完成氧弹搬运。 张凝缘 摄

据了解，该项目从立项至落地历时两年，涉及10家单位协同推进，横跨机械硬件、电气控制、软件算法、仪器接口、平台开发等多个专业领域。系统集成难、协同链条长，任何一个环节不顺，都会影响整条流程。

项目团队成员、浙能工匠王建回忆，有一次软件系统与硬件设备之间出现兼容问题，大家连夜开会分析验证，直到凌晨才解决。正是在一次次联调联试、问题清零中，实验室才从图纸上的方案，变成如今稳定运行的系统。

浙能工匠王建立足智能检测设备开展培训。 相锦文 摄

AGV运输模式的引入，就是这场攻坚的一个缩影。相比已经相对成熟的气动传输，该模式更具创新性，也更考验系统协同能力。如何选路、进行“交通管制”、如何与检测设备对接响应，智能搬运机器人、设备、管控系统三者之间如何实现准确联动，都需要在试运行中优化。现场运维人员介绍，近一个月就优化升级了19处细节。系统也正是在边运行、边打磨中不断成熟。

现场技术人员日常维护设备。 相锦文 摄

面向未来，浙江越华将深化人工智能在能源检测领域的融合应用，以更高效、更精准、更可靠的检测服务，为服务集团高质量发展、助力行业绿色低碳转型、保障区域能源安全贡献更大力量。