【编者按】 创新，是破局开路的关键引擎。在加快打造“创新浙能”的实践路上，集团系统上下积极“亮剑”，扎根能源保供、项目建设、产业升级等各领域，踊跃创新“动力源”，为奋进能源高质量发展挑重担、解难题、做先锋，在火热一线奋力擦亮“浙能我能 以心向新”党建品牌，助推构建清洁低碳、安全可靠、高效节能的新型能源体系。特策划“蹲点·探新”系列，系统联动基层新闻宣传队伍，直奔攻坚一线，记录生动现场，讲述创新浙能故事

污泥，在常人眼中是棘手的固废，但在浙能兴源污泥清洁化处置项目技术团队眼中，却是值得“细嚼慢咽”的研究对象。

作为国内首个高比例污泥焚烧超低排放发电项目，其主要燃料是含水率65%以上的固废污泥，经焚烧发电后，烟气污染物排放执行燃煤机组超低排放标准，其中颗粒物和氮氧化物限值仅为国标的1/6，二氧化硫限值仅为国标的1/3。投运五年以来，该项目始终持续着“把污泥研究透”的源头创新，不断释放绿色动能。

浙能兴源污泥清洁化处置项目俯瞰图。 董晨 提供

一线“蹲点”记——

绍兴滨海印染集聚区作为全国最大的印染工业园区，用水量大、产泥量大，印染污泥安全有效低成本处理曾是行业环保的“卡脖子”问题。浙能兴源率先科技破局，以“污泥资源化”为场景，连接技术与产业、打通研发与市场，推动人才、技术、资本等各类要素的投入和集聚，成功验证并建成绍兴滨海污泥清洁化处置示范项目。

干化车间成排圆盘干化机处置园区印染污泥。 钱震一 摄

走进项目生产现场，满载印染污泥和市政污泥的运输车辆在卸料区来回穿梭，污泥送入生产车间后经干化、脱水等工序，最终送入锅炉焚烧发电。

运行人员正在对干化污泥进行含水率检测。 钱震一 摄

各类污泥的含水量、有机成分等均有差异，继而影响焚烧发电效率和排放参数。如何实现环保前提下的焚烧效率最大化？近期，项目团队从源头着手，对不同来源、不同批次的污泥开展精细化分析，重点攻克污泥焚烧全过程中氮元素污染物的迁移转化规律。基于这一机理研究成果，团队致力优化机组工艺的动态调控策略，实现对污泥参配比例的实时掌控，从而精准控制氮氧化物浓度，确保清洁排放的同时，进一步提升焚烧效率。

项目团队对氮氧化物等污染物进行检测与追踪。 钱震一 摄

与此同时，污泥机械压滤车间内，污泥创新小组正在开展污泥压滤药剂配方优化试验研究。他们通过观察压滤机泥饼的成形情况和厚薄程度，判断药剂的脱水效果是否达到预期。实验室内，研究人员加紧检测污泥热值，为药剂配方调整提供数据支撑。

此前，浙能兴源牵头开展了集团重大科技项目“污泥清洁低碳处置技术研究及示范项目”，其中1项子课题的研究成果——通过药剂配方调整，实现了脱水后污泥热值提高30%以上。在此基础上，浙能兴源持续推进药剂配方优化，力争进一步降低药剂成本。技术全面实施后，每年可节约燃煤消耗近2000吨。

污泥创新小组开展污泥压滤药剂配方优化试验研究。 董晨 提供

“探新”深一度——

“点泥成金”的背后，科技创新始终是推动产业跨越式发展的核心引擎。多年来，浙能兴源持续深耕“污泥资源化”场景，牵引打造污泥产业科创平台，为新技术新产品的率先验证、示范应用和升级迭代提供“试验场”，推动科技创新与产业创新深度融合，发挥规模经济效应并实现高价值产业应用，因地制宜高质量发展污泥资源化新质生产力。

开发前期“从0到1”

成功攻关园区产业共生链接、印染污泥干化焚烧资源化、高硫高氯烟气超低排放等关键核心技术，顺利投产单体处理2500吨/天湿污泥的热电联产项目。

投运初期“从1到10”

聚焦污泥脱水提质、给料防堵、低热值燃料稳燃等关键技术攻坚，先后完成数十项设备与运行改进，实现日均处置湿污泥近2500吨/天、干污泥入炉量超1000吨/天。

平稳时期“从10到100”

以10个工艺单元深化产研协同，对标行业先进锚定“零碳电厂”目标，开展“污泥清洁低碳处置技术研究及示范”科技项目，联合参与白马湖实验室牵头的省“尖兵”研发攻关计划，先后立项开展集团科技项目6项。项目入炉煤炭重量比稳定控制在20%以下，入炉混合燃料最低热值可至1600kcal/kg，仅为煤炭的1/3，最长连续稳定运行时间超过150天，系列指标处于行业领先水平。

历经五年精耕，该项目已累计处置污泥231万吨，经“浴火重生”后，污泥“摇身一变”成为电和蒸汽，源源不断地送回印染企业，助力构建园区“水网”“电网”“热网”“压缩空气网”“固废资源化网”多网协同的循环经济系统，在“点泥成金”的创新发展之路上不断迈进。